Техническое обслуживание бурового станка СКБ 41

Обеспечить безаварийную и долговечную работу бурового станка СКБ 41& можно только при правильном и своевременном обслуживании его. Необходимо систематически  и своевременно смазывать трущиеся части, тщательно наблюдать за состоянием всех механизмов и узлов станка, своевременно  осматривать состояние и износ деталей, а также производить планово-предупредительные ремонты.

Техническое обслуживание бурового станка СКБ 41 подразделяется на следующие виды:

• ежесменное;
• техническое обслуживание №1 (производится через каждые 200 часов работы станка);
• техническое обслуживание №2 (производится через каждые 400 часов работы станка).

При ежесменном обслуживании выполняются следующие работы:

• наружная очистка станка от загрязнений;
• проверка регулировки и надежности действия тормозов (зазор между колодками и тормозными шкивами должен быть 1,5 - 2 мм, не более, при поднятых рукоятках), регулировку осуществлять гайками на тягах 7 и опорах 8 (рис. 5).
• проверка надежности крепления оборудования на фундаменте, раме, крепление сборочных единиц между собой;
• проверка уровней рабочих жидкостей в системе смазки и гидросистеме в соответствии с разделом 9 и их доливка в случае необходимости;
• смазка в соответствии с разделом 9 и схемой смазки (рис. 13);
• проверить и осуществить, в случае необходимости, настройку предохранительных клапанов гидросистемы станка, обеспечив ее настройку на давление 5+0,6  МПа.

При техническом обслуживании №1 выполняются следующие работы:

• операции ежесменного технического обслуживания;
• проверка четкости срабатывания механизма включения и выключения лебедки, рукоятки переключения рядов скоростей трансмиссии и при необходимости произвести их ремонт и регулировку;
• произвести первую замену смазки корпусе вращателя и трансмиссии станка (см. здесь). В дальнейшем замена смазки осуществляется через каждые 600 часов. Слив масла осуществлять через сливные пробки, расположенные в нижних точках корпусных деталей станка;
• устранение причин неисправностей выявленных в процессе эксплуатации.

При техническом обслуживании №2 проводятся следующие работы:

• операции технического обслуживания №1;
• при необходимости осуществить замену быстроизнашивающихся деталей: кулачков, тормозных накладок, манжет используя детали ЗИП;
• промывка фильтра грубой очистки масла и замена фильтроэлементов фильтра тонкой очистки;
• проверка состояния и правильности зажима каната;
• очистка  пусковой и  коммутационной электроаппаратуры от загрязнений, проверка прилегания контактов, их зачистка или замена.

Порядок замены кулачков верхнего и нижнего гидропатронов.

1. Замена осуществляется в случае, если начинается проскальзывание штанги  054 мм.
2. При замене кулачков верхнего патрона (рис. 6) необходимо снять крышку и кожух 34, отвернуть 4 болта на крышке и 2 на кожухе, снять полукольца 1, затем поднять собранный пакет пружин, обойму 3 с подшипником  16 и  стаканом 30.
3. При замене кулачков нижнего патрона снять кожух 42, вывернуть стопорный винт гайки 19, свернуть гайку со шпинделя и снять нижнюю опорную шайбу с шестью пружинами, крышку, два полукольца и поднять обойму 17 до выхода кулачков из нее.
4. После замены кулачков операции по сборке патронов производить в обратном порядке.

Через 1200 часов работы станка необходимо провести его текущий ремонт, при котором проводятся следующие работы:

• операции технического обслуживания №2;
• частичная разборка станка с целью проверки технического состояния и, в случае необходимости, замена конических шестерен, полуколец 4 (рис. 3) трансмиссии, камней 22 (рис. 4) лебедки, втулки 12 (рис. 6), пружин 20 и 33 (рис. 6) нижнего и верхнего патронов. Определяется также техническое состояние других шестерен станка,  подшипников, валов, втулок, фиксаторов, рамы, ограждений; наличие люфтов, биений, несоосностей, деформаций, трещин и, при необходимости, проводятся ремонтные, сварные и др. работы;
• проводится осмотр, проверка работоспособности и, при необходимости, замена элементов гидросистемы, системы смазки, уплотнений, колец, манжет, масленок;
• профремонт и обслуживание электрооборудования, замер сопротивления заземлений;
• проверка правильности показаний приборов контроля и управления;
• по завершению ремонта станка производится его запуск, регулировка, обкатка;
• по  завершению обкатки производится проверка качества рабо­чих жидкостей в системе смазки и гидросистеме и, в случае необходимости, их фильтрация или замена.

Замену конических шестерен осуществлять при боковом зазоре более 1,5:2 мм, поломке зубьев и т. д.

При замене конических шестерен вращателя необходимо:

• поднять траверсу с верхним гидропатроном и шпинделем, отсоединив предварительно штоки гидроцилиндров подачи 40 (рис. 6) от   траверсы;
• разобрать нижний гидропатрон;
• снять верхнюю крышку корпуса вращателя;
• через окно корпуса вращателя выпрессовать верх­ний подшипник поз. 10;
• вынуть нижний шпиндель 13 вниз;
• отсоединить корпус вращателя от трансмиссии и снять его;
• вытащить вал с шестерней 11 внутрь корпуса вращателя;
• замену шестерен производить комплектно в обратном порядке, обеспечив регулировкой зазор в зацеплении 0,135:0,3 мм и пятно контакта по высоте зуба не более 40% и по длине не менее   60%.

Регулировка зацепления производится набором прокладок поставляемых в ЗИП, а также винтами, при этом шпиндель нижнего патрона должен свободно проворачиваться от руки, допускается осевой люфт до 0,3 мм. Боковой зазор зацеплений проверяется свинцовой пластинкой и универсальным измерительным инструментом. Площадь пятна контакта проверяется с использованием краски.

Регулировка сцепления осуществляется путем изменения длины тяги, связанной с вилкой 6 подтяжкой гаек на тяге (рис. 9). Концы отжимных рычагов должны быть в одной плоскости на расстоянии 34 мм от рабочей поверхности нажимного диска.

Регулировка муфты сцепления дизеля (рис. 11) заключается в восстановлении зазора между концами отжимных рычагов и выжимным упорным подшипником отводки. Зазор должен быть равен 4 мм, не менее.

Для восстановления зазора регулировку производить в следующей последовательности:

• открыть верхнюю крышку картера маховика дизеля;
• расшплинтовать гайки регулировочных болтов муфты и отворачиванием болтов установить зазор, контролируемый щупом;
• замерить зазор между концами отжимных рычагов и упорным подшипником отводки и зашплинтовать гайки.

Разница в зазорах должна быть не более 0,5 мм.

Разборка остальных узлов станка производится отдельно после их снятия.